采用活性炭負(fù)載酸作為催化劑，具有催化活性高、選擇性好、操作方便，并且有利于減少設(shè)備腐蝕和環(huán)境污染。活性炭負(fù)載酸催化劑可用于酯化反應(yīng)等。
活性炭負(fù)載對(duì)甲苯磺酸催化劑的制備可采用以下過程：取400-600目的活性炭，首先用10%的稀硝酸淋洗，水洗至中性，蒸餾水浸泡后再用去離子水回流2h，減壓過濾，150℃下干燥3h，將所得干凈的活性炭與一定濃度的對(duì)甲苯磺酸（TsOH）溶液回流吸附12h，減壓過濾后晾干，后在（120±2）℃下活化2h，就可得到一系列不同固載量的催化劑TsOH/C。
乙酸乙酯（也稱酷酸乙酯）是化工、醫(yī)藥生產(chǎn)的基本原料，也是重要的染料、香料中間體，傳統(tǒng)的制備方法是在濃硫酸催化下，由乙酸與乙醇酯化而成。該酯化工藝雖然速度快，但酯收率低（70%-80%），而且反應(yīng)后處理工序復(fù)雜，有“三廢”污染，且濃硫酸在工業(yè)生產(chǎn)中不僅腐蝕設(shè)備，還會(huì)引起醇的脫水、聚合等副反應(yīng)。用對(duì)甲苯磺酸代替濃硫酸制備乙酸乙酯，雖然可提高酯的收率，避免對(duì)設(shè)備的腐蝕，但因?qū)妆交撬嵩诜磻?yīng)中易隨乙酸乙酯流失，使得催化成本大為提高，且該工藝的后處理仍十分復(fù)雜。采用廉價(jià)易得的活性炭負(fù)載對(duì)甲苯磺酸作為催化劑，與非固載型對(duì)甲苯磺酸工藝相比，具有催化劑用量少、使用壽命長(zhǎng)、酯收率高、反應(yīng)后處理工序簡(jiǎn)單、不污染環(huán)境、不腐蝕設(shè)備、酯化反應(yīng)既可間歇操作又可連續(xù)操作等優(yōu)點(diǎn)，逐漸受到廣泛關(guān)注。
經(jīng)實(shí)驗(yàn)證明，以活性炭為載體，以浸漬法為制備方法，制備了活性炭負(fù)載對(duì)甲苯磺酸催化劑，其對(duì)合成三醋酸甘油酯的催化效果優(yōu)于常用的酯化催化劑，收率大于92%，比以硫酸為催化劑的收率高15%，比以對(duì)甲苯磺酸為催化劑的收率高10%，且產(chǎn)品質(zhì)量達(dá)到優(yōu)級(jí)品標(biāo)準(zhǔn)。
而采用過量浸漬法，將具有Keggin結(jié)構(gòu)的磷鎢雜多酸（PW）負(fù)載于活性炭載體上，制備了PW/C催化劑，研究表明：PW/C系列催化劑隨著PW負(fù)載量的增加，催化劑的酸量逐漸增加，PW負(fù)載質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)到30%時(shí)，仍然高度分散于活性炭表面，相對(duì)于活性炭707m2/g的比表面積，30%PW/C的比表面積仍然達(dá)到367m2/g，并且具有較大的酸量，該類催化劑在萘的異丙基化反應(yīng)的結(jié)果顯示，適宜的PW負(fù)載量為30%，催化劑較佳活化溫度為300℃，160℃反應(yīng)溫度下，反應(yīng)達(dá)到平衡的時(shí)間為150min，該催化劑在360min后萘的轉(zhuǎn)化率接近100%，β,β’-位異丙基化的選擇性較高。
此外，活性炭負(fù)載酸催化劑可在脫硫中獲得應(yīng)用。實(shí)驗(yàn)證明，無機(jī)酸處理對(duì)活性炭載體的吸附FCC汽油脫硫性能的影響，經(jīng)硝酸處理的脫硫劑（AC-NH）與經(jīng)硫酸和磷酸處理的脫硫劑（AC-SH，AC-PH）相比，擁有更好的脫硫性能。當(dāng)硝酸濃度為65%、活化溫度為80℃、焙燒溫度為250℃、吸附脫硫溫度為120℃及油劑比為1.0時(shí)，脫硫率可達(dá)90.43%。活性炭載體經(jīng)氧化劑處理后其吸附脫硫性能的變化，與雙氧水處理的脫硫劑（AC-H2O2）相比，過硫酸銨溶液處理的脫硫劑（AC-AP）擁有更好的吸附性能。當(dāng)過硫酸銨溶液濃度為10%，活化溫度為80℃，焙燒溫度為250℃、吸附脫硫溫度為120℃及油劑比為1.0時(shí)，脫硫率可達(dá)92.13%。
同時(shí)GC-FPD分析表明，酸處理脫硫劑和氧化劑處理脫硫劑優(yōu)先吸附脫除汽油中的苯并噻吩；差熱熱重分析實(shí)驗(yàn)表明，活性炭載體及硝酸處理脫硫劑受熱后的分解分為兩步，且活性炭載體在100-600℃之間質(zhì)量基本恒定；脫硫后活性炭載體的失重臺(tái)階不太明顯；X射線衍射分析表明，活性炭載體經(jīng)硝酸處理后，表面酸量大幅增加，而表面堿量減少；經(jīng)350℃下焙燒處理、硝酸處理、過硫酸銨溶液處理后，活性炭載體的比表面積、孔容、平均孔徑以及孔分布都變化不大，說明上述活化處理基本沒有改變活性炭載體的內(nèi)部孔結(jié)構(gòu)。